« Nous avons beaucoup travaillé sur les économies d’énergie à la tonnellerie de Beychac. C’est un projet à la fois bénéfique pour l’environnement et financièrement intéressant, déclare Antoine Bachellier. Nous avons par exemple repensé le fonctionnement du système d’aspiration de poussières dans l’atelier où sont fabriquées les barriques ».

Les moteurs de ces systèmes d’aspiration ont été changés et fonctionnent en deux réseaux. « Nous pouvons à présent éteindre un des réseaux lors de la pause déjeuner et à 16 h l’après-midi, à la fin de la journée de production. Nous avons réalisé des économies d’électricité significatives », explique Damien Laval, qualiticien.

Mais la traque aux économies d’énergie ne s’arrête pas là. « Nous utilisons principalement de l’électricité. 17% de notre consommation électrique se fait hors de nos horaires de production de barriques : elle concerne notre système de climatisation, la cave, les serveurs informatiques…, poursuit Damien Laval. Nous avons contacté des spécialistes afin d’étudier où nous pourrions réduire notre consommation. »

« L’alimentation électrique des serveurs informatiques et des systèmes de sécurité incendie ne peut bien sûr pas être coupée, même le week-end, précise Antoine Bachellier. Mais la climatisation peut être éteinte le week-end, le réservoir d’eau chaude pourrait être désactivé pendant les vacances. En parallèle, nous sensibilisons les salariés aux bonnes pratiques, comme éteindre les machines, ordinateurs, l’éclairage dès que l’on cesse de les utiliser ».

Autre piste de possibles économies d’énergie : opter pour de l’électricité renouvelable. « Mais nous avons fait établir une étude qui a montré que la tonnellerie et les bureaux de Beychac ne possédaient pas une surface de toiture suffisante pour une production significative d’électricité par panneaux photovoltaïques », confie Damien Laval.

Parce que le bois est une matière noble et de plus en plus coûteuse, les merrandiers et les tonneliers du groupe Barthe ont à cœur de ne pas le gaspiller. « Notre objectif est d’utiliser le bois au mieux, tout en maintenant le même niveau de qualité pour nos produits, indique Eric Barthe, directeur général du groupe. Cela implique d’optimiser nos achats de bois, la gestion de notre production et les rendements que nous pouvons obtenir des pièces de bois brut. »

« Nous mettons en place des évolutions afin d’éviter une surconsommation de bois. Nous avons tiré profit du ralentissement de la production après l’apparition du Covid en 2020 pour y réfléchir. A la tonnellerie de Beychac, nous avons apporté quelques modifications à notre process de fabrication qui vont permettre une économie significative », explique Philippe Trouvé, responsable Qualité Sécurité Environnement.

« Nous avons aussi le projet de remplacer la machine qui à l’atelier transforme les merrains de bois en douelles pour les fûts, ajoute Antoine Bachellier, directeur d’établissement à Beychac. Nous avons rencontré plusieurs fournisseurs pour trouver un équipement qui corresponde mieux à nos besoins en qualité de production et en capacité de travail, afin d’obtenir un meilleur rendement du bois. Travailler quelques millimètres supplémentaires sur chaque douelle nous permettrait au final sur une année de gagner un volume important de bois, et de produire ainsi plus de fûts. Avec cette nouvelle machine, nous aurons également moins de maintenance et donc plus de productivité, le tout avec une qualité de production constante voire encore meilleure ».

Les actions pour travailler au mieux le bois concernent aussi la merranderie du groupe Barthe dans l’Allier. « Nous réfléchissons ensemble, en prenant en compte les contraintes de tous, merrandiers et tonneliers, confie Mathieu Curbilié, directeur de la merranderie. Pour fabriquer les merrains à partir des grumes de bois, nous essayons de couper au plus large dans la partie noble de la matière. Un millimètre de gagné sur chaque pièce de bois, c’est plusieurs dizaines de mètres de bois supplémentaires chaque année pour fabriquer des merrains. Pour limiter au maximum les pertes de bois, il faut s’en remettre à l’expérience du merrandier. Une machine trieuse, dotée d’une tête de lecture laser pour mesurer les bois en largeur, longueur et épaisseur, pourrait permettre une lecture encore plus intelligente du bois, pour encore plus de précision. C’est un projet. Mais chaque bois est différent. La technologie n’est pas assez avancée à ce jour pour analyser toutes les singularités du bois ».

DES BÛCHETTES A BASE DE DÉCHETS DE BOIS
Dans le groupe Barthe, cela fait déjà plusieurs années que l’on ne jette plus les sciures et autres déchets de bois issus de la fabrication des barriques. Ces résidus sont compactés avec une presse pour façonner des bûchettes, qui sont ensuite utilisées dans les braseros pour la chauffe des barriques, à la tonnellerie Boutes.

« Nous avons l’objectif de valoriser financièrement ces bûchettes. Actuellement notre presse nous permet d’en fabriquer pour une utilisation en interne et nous pouvons aussi en vendre à un prestataire à 50 € la tonne. Mais nous pourrions améliorer notre production de bûchettes et les commercialiser auprès de distributeurs et de revendeurs à 250 € la tonne. Il nous faut pour cela une presse plus performante », explique Damien Laval, qualiticien du groupe Barthe.

« Nous avons essayé d’autres presses et ces tests ont été concluants », ajoute Philippe Trouvé, responsable Qualité Sécurité Environnement dans le groupe. « Nous avons pu fabriquer des bûchettes rectangulaires de bonne qualité, qui permettent une meilleure qualité de chauffe pour nos braseros, et qui pourraient intéresser des revendeurs », indique Damien Laval.

Pour Antoine Bachellier, directeur d’établissement sur le site Boutes à Beychac, le projet a du potentiel : « Nos bûchettes sont 100% chêne, sans paraffine, sans additifs, et on pourrait les faire certifier PEFC. Nous allons faire d’autres tests pour bien choisir la presse appropriée, qui constituera un investissement important. Il faut aussi nous assurer que nous aurons des marchés, des clients pour ce type de produit qui n’est pas notre métier de base. »

À la merranderie du groupe Barthe dans l’Allier, les déchets de bois sont également valorisés. « Nous les vendons à des entreprises produisant des granulés de bois pour les chaufferies, des fabricants de meubles en aggloméré de bois, et à un papetier », indique Mathieu Curbilié, le directeur du site.

L’écologie et l’éco-responsabilité sont loin d’être des préoccupations nouvelles dans le Groupe Barthe. Mais la politique environnementale est devenue aujourd’hui un des axes stratégiques du groupe. Interview croisée avec Julien Ségura, directeur général adjoint du Groupe Barthe, Damien Laval, qualiticien, et Philippe Trouvé, responsable Qualité Sécurité Environnement.

En quoi la politique environnementale du groupe Barthe a-t-elle atteint une nouvelle dimension ?

Julien Ségura. La tonnellerie Boutes a décroché dès 2009 la certification ISO 14 001 Management environnemental, une norme de référence qui permet à l’entreprise de limiter l’impact de ses activités sur l’environnement. Boutes a été l’une des premières tonnelleries en France à s’engager dans cette certification.  ISO  14 001 ne concerne à ce jour que la tonnellerie Boutes, mais notre politique environnementale s’est déployée sur l’ensemble des sites du groupe. Après avoir beaucoup travaillé sur le fond, la théorie, les procédures, et lancé des premiers projets, nous sommes aujourd’hui pleinement dans le ‘faire’, dans l’action, avec des résonances concrètes immédiates. Il s’agit d’un souffle nouveau, un élargissement d’un champ d’action jusqu’ici axé sur la marque Boutes et la tonnellerie de Beychac.

Comment cette évolution s’orchestre-t-elle au sein du groupe ?

Julien Ségura. Notre qualiticien Damien Laval est très impliqué dans cette thématique environnementale. Il est la pierre angulaire de cette démarche d’ensemble et il fait preuve d’une réelle capacité à fédérer les salariés sur la politique environnementale. Aujourd’hui un grand nombre de personnes au sein de notre groupe, et quel que soit leur service ou fonction, se sont engagées dans le déploiement de projets. Il s’agit d’un mouvement de fond puissant.

Damien Laval. Au niveau du groupe, beaucoup de personnes se mobilisent en effet pour la politique environnementale. Auparavant, ce sujet était géré uniquement par le service qualité. Pour ma part, j’avais pris en main le dossier ISO 14 001 et déployé la démarche. Mais depuis plus d’un an, les objectifs et projets sont répartis par pôle : le commercial, la production, les transports…. Les salariés sont acteurs de projets, à partir d’idées qu’ils ont initiées.  Tous ont une sensibilité environnementale, ils ont envie de prendre du temps pour mener à bien leurs projets et nous échangeons beaucoup entre nous.  Par ailleurs, travailler sur l’environnement et l’éco-responsabilité rejoint l’intérêt général du groupe, la qualité de la production, la sécurité, le bien-être au travail…. Par exemple, lutter contre la surconsommation de bois est bénéfique pour la qualité, et réfléchir aux moyens d’éviter les capsules de café jetables a fait naître une autre envie, celui de faire une pause-café conviviale, commune aux salariés administratifs et aux tonneliers.

Philippe Trouvé. La politique environnementale du groupe se développe en travaillant ensemble et de façon multi-sites, par des réunions sur place, par téléphone, ou par visioconférence. Nous avons organisé des commissions, des groupes de travail sur plusieurs sujets. Des salariés se sont engagés comme chefs de projets, et ils ont sollicité d’autres salariés motivés pour travailler avec eux. Cela a créé une émulation générale. Beaucoup de projets sont en cours sur de multiples sujets : le travail du bois, les emballages de livraison de barriques, la fabrication de bûchettes à partir de déchets de bois, la réduction des consommations d’eau et d’énergie… Les actions menées par le groupe Barthe dans sa politique environnementale peuvent-elles constituer des atouts au niveau commercial ?

Julien Ségura. Nous ne sommes pas encore au stade de l’avantage concurrentiel, nos produits ne vont pas être choisis par des producteurs de vins en raison de nos actions environnementales. Mais celles-ci portent plutôt sur notre positionnement sur le marché, notre image : être leader sur le plan de l’éco-responsabilité, anticiper les besoins et les attentes de nos clients en leur proposant des solutions, par exemple sur les emballages de livraison des barriques, ou en mettant en avant des certifications. Depuis quelques années, de plus en plus de propriétés viticoles travaillent elles aussi sur le management environnemental, la réduction de leurs déchets etc. Nos actions environnementales s’inscrivent dans la collaboration avec nos clients pour faire avancer les choses ensemble, améliorer les écosystèmes, y compris avec nos fournisseurs.

L’éprouvage d’une barrique est une étape cruciale : il s’agit de tester son étanchéité. La barrique est remplie d’eau sous pression puis fermée. Elle est ensuite tournée, remuée, afin que l’eau soit bien en contact avec les fonds et toutes les douelles de la barrique. Elle est ensuite rincée à l’eau chaude et minutieusement examinée par le tonnelier, à l’affût de la moindre tâche suspecte signalant une fuite, même infime.

« L’éprouvage et le rinçage des fûts entraînaient une consommation d’eau importante. Mais nous avons constaté que nous pouvions économiser de l’eau tout en maintenant la même qualité de test. Nous avons donc revu nos standards », indique Antoine Bachellier, directeur de la tonnellerie Boutes.

41 litres d’eau en moyenne étaient consommés pour l’éprouvage et le rinçage de chaque barrique. « Après avoir chiffré cette consommation moyenne après toute une série de mesures, nous avons cherché le volume d’eau suffisant pour bien éprouver et rincer une barrique sans utiliser plus d’eau que nécessaire », explique Damien Laval, qualiticien. Après plusieurs essais, les tonneliers et Damien Laval sont parvenus à réduire significativement la consommation d’eau par barrique, à 32 litres en moyenne pour l’éprouvage et le rinçage. « Désormais, nous utilisons donc en moyenne 9 litres d’eau en moins. Ce qui représente, pour environ 30 000 barriques fabriquées et 5 000 en réparation interne, 315 000 litres d’eau économisés, soit 315 m3 sur l’année », annonce Damien Laval.

Afin de limiter également la consommation d’énergie, l’éprouvage est amorcé avec de l’eau à température ambiante. Le rinçage des barriques en fin de test se fait à présent avec une eau à 56°C et non plus 65 °C. « Nous allons aussi étudier la possibilité de recycler les eaux utilisées lors de l’éprouvage », ajoute Antoine Bachellier.